Induktsioonkuumutamine on elektrit juhtivate materjalide kontaktivaba kuumutamise meetod kõrgsagedusvooludega (RFH - raadiosageduslik kuumutamine, kuumutamine raadiosageduslainete abil).
Meetodi kirjeldus.
Induktsioonkuumutamine on materjalide kuumutamine elektrivooluga, mis on indutseeritud vahelduva magnetvälja poolt. Järelikult on see juhtivatest materjalidest (juhtidest) valmistatud toodete kuumutamine induktiivpoolide (vahelduva magnetvälja allikad) magnetvälja toimel. Induktsioonkuumutamine toimub järgmiselt. Elektrit juhtiv (metall, grafiit) toorik asetatakse nn induktiivpoolisse, milleks on üks või mitu keerdu traati (kõige sagedamini vasest). Induktiivpoolis indutseeritakse spetsiaalse generaatori abil võimsad erineva sagedusega voolud (kümnetest Hz kuni mitme MHzni), mille tulemusena tekib induktiivpooli ümber elektromagnetväli. Elektromagnetväli indutseerib töödeldavas detailis pöörisvoolu. Pöörisvoolud soojendavad töödeldavat detaili Joule'i soojuse mõjul (vt Joule-Lenzi seadust).
Induktiivpooli-tooriku süsteem on südamikuta trafo, milles induktiivpool on primaarmähis. Toorik on sekundaarmähis, lühises. Mähiste vaheline magnetvoog on õhu kaudu suletud.
Kõrgetel sagedustel nihutatakse pöörisvoolud magnetvälja poolt, mille nad ise tekitavad, tooriku õhukesteks pinnakihtideks Δ (pinnaefekt), mille tagajärjel suureneb nende tihedus järsult ja toorik kuumeneb. Alumised metallikihid kuumutatakse soojusjuhtivuse tõttu. Tähtis pole vool, vaid suur voolutihedus. Nahakihis Δ väheneb voolutihedus e korda võrreldes voolutihedusega töödeldava detaili pinnal, samas kui nahakihis eraldub 86,4% soojusest (kogu soojuseraldusest. Nahakihi sügavus oleneb kiirgussagedusest: mida kõrgem on sagedus, seda õhem on nahakiht. See sõltub ka töödeldava detaili suhtelisest magnetilisest läbilaskvusest μ.
Raua, koobalti, nikli ja magnetsulamite puhul Curie-punktist madalamal temperatuuril on μ väärtus mitmesajast kuni kümnete tuhandeteni. Muude materjalide (sulamid, värvilised metallid, vedelad madalsulavad eutektikad, grafiit, elektrolüüdid, elektrit juhtiv keraamika jne) puhul on μ ligikaudu võrdne ühtsusega.
Näiteks sagedusel 2 MHz on naha sügavus vase puhul umbes 0,25 mm, raua puhul ≈ 0,001 mm.
Induktiivpool muutub töötamise ajal väga kuumaks, kuna neelab enda kiirgust. Lisaks neelab see kuuma töödeldava detaili soojuskiirgust. Induktiivpoolid on valmistatud veega jahutatud vasktorudest. Vesi tarnitakse imemise teel - see tagab ohutuse induktiivpooli läbipõlemise või muul viisil rõhu langetamise korral.
Rakendus:
Ultrapuhas kontaktivaba metalli sulatamine, jootmine ja keevitamine.
Sulamite prototüüpide saamine.
Masinaosade painutamine ja kuumtöötlus.
Ehete valmistamine.
Väikeste osade töötlemine, mida gaasileek või kaarkuumutus võib kahjustada.
Pinna kõvenemine.
Keerulise kujuga detailide karastamine ja kuumtöötlus.
Meditsiiniinstrumentide desinfitseerimine.
Eelised.
Mis tahes elektrit juhtiva materjali kiire kuumutamine või sulatamine.
Kuumutamine on võimalik kaitsva gaasi atmosfääris, oksüdeerivas (või redutseerivas) keskkonnas, mittejuhtivas vedelikus või vaakumis.
Küte läbi klaasist, tsemendist, plastist, puidust valmistatud kaitsekambri seinte – need materjalid neelavad elektromagnetkiirgust väga nõrgalt ja jäävad paigalduse töötamise ajal külmaks. Kuumutatakse ainult elektrit juhtivat materjali - metalli (sh sula), süsinikku, juhtivat keraamikat, elektrolüüte, vedelaid metalle jne.
Tekkivate MHD jõudude mõjul toimub vedela metalli intensiivne segunemine kuni õhus või kaitsegaasis suspendeerituna hoidmiseni – nii saadakse ülipuhtaid sulameid väikestes kogustes (levitatsioonsulamine, sulatamine elektromagnettiiglis) .
Kuna kuumutamine toimub elektromagnetkiirguse abil, ei saa toorik gaasileekkütte puhul põlemisproduktidega ega kaarkuumutuse korral elektroodi materjaliga. Proovide asetamine inertgaasi atmosfääri ja kõrge kuumutamiskiirus välistab katlakivi tekke.
Kasutusmugavus tänu induktiivpooli väiksusele.
Induktiivpooli saab valmistada spetsiaalse kujuga - see võimaldab ühtlaselt kuumutada keeruka konfiguratsiooniga osi kogu pinna ulatuses, ilma et see põhjustaks nende kõverdumist või kohalikku mittekuumenemist.
Lihtne on teostada lokaalset ja selektiivkütet.
Kuna kõige intensiivsem kuumenemine toimub tooriku õhukestes ülemistes kihtides ja alumised kihid kuumenevad soojusjuhtivuse tõttu õrnemalt, sobib meetod ideaalselt detailide pinnakarastamiseks (südamik jääb viskoosseks).
Seadmete lihtne automatiseerimine - kütte- ja jahutustsüklid, temperatuuri reguleerimine ja hooldus, toorikute etteandmine ja eemaldamine.
Induktsioonkütteseadmed:
Kuni 300 kHz töösagedusega paigaldiste jaoks kasutatakse IGBT-sõlmedel või MOSFET-transistoridel põhinevaid invertereid. Sellised paigaldised on ette nähtud suurte osade soojendamiseks. Väikeste osade soojendamiseks kasutatakse kõrgeid sagedusi (kuni 5 MHz, kesk- ja lühilainevahemik), kõrgsageduspaigaldised ehitatakse vaakumtorudele.
Samuti ehitatakse väikeste osade soojendamiseks kõrgsageduspaigaldisi, kasutades MOSFET-transistore töösagedustele kuni 1,7 MHz. Transistoride juhtimine ja nende kaitsmine kõrgematel sagedustel tekitab teatud raskusi, mistõttu kõrgema sageduse seadistused on siiski üsna kallid.
Väikeste osade soojendamiseks mõeldud induktiivpool on väikese suurusega ja väikese induktiivsusega, mis põhjustab madalatel sagedustel töötava võnkeahela kvaliteediteguri langust ja efektiivsuse vähenemist ning ohustab ka peaostsillaatorit (kvaliteet võnkeahela tegur on proportsionaalne L/C-ga, madala kvaliteediteguriga võnkeahel on liiga hästi energiaga “pumbatud”, moodustab induktiivpoolis lühise ja blokeerib peaostsillaatori). Võnkuahela kvaliteediteguri suurendamiseks kasutatakse kahte võimalust:
- töösageduse suurendamine, mis toob kaasa keerukamad ja kallimad paigaldused;
- ferromagnetiliste sisestuste kasutamine induktiivpoolis; induktiivpooli kleepimine ferromagnetilisest materjalist paneelidega.
Kuna induktiivpool töötab kõige tõhusamalt kõrgetel sagedustel, sai induktsioonküte pärast suure võimsusega generaatorlampide väljatöötamist ja tootmise alustamist tööstuslikuks kasutamiseks. Enne Esimest maailmasõda oli induktsioonkuumutus piiratud. Seejärel kasutati generaatoritena kõrgsageduslikke masinageneraatoreid (V. P. Vologdini teosed) või sädelahendusseadmeid.
Generaatori vooluring võib põhimõtteliselt olla ükskõik milline (multivibraator, RC-generaator, sõltumatu ergastusega generaator, erinevad relaksatsioonigeneraatorid), mis töötab induktiivpooli kujul oleval koormusel ja millel on piisav võimsus. Samuti on vajalik, et võnkesagedus oleks piisavalt kõrge.
Näiteks 4 mm läbimõõduga terastraadi “lõikamiseks” mõne sekundiga on vaja vähemalt 2 kW võnkevõimsust sagedusel vähemalt 300 kHz.
Skeem valitakse järgmiste kriteeriumide järgi: usaldusväärsus; vibratsiooni stabiilsus; toorikusse vabaneva võimsuse stabiilsus; valmistamise lihtsus; seadistamise lihtsus; minimaalne osade arv kulude vähendamiseks; osade kasutamine, mille tulemusena väheneb kaal ja mõõtmed jne.
Aastakümneid kasutati kõrgsageduslike võnkumiste generaatorina induktiivset kolmepunktigeneraatorit (Hartley generaator, autotransformer generator). tagasisidet, ahel, mis põhineb induktiivse ahela pingejaguril). See on iseergastuv paralleeltoiteahel anoodile ja võnkeahelale tehtud sagedusselektiivahel. Seda on edukalt kasutatud ja kasutatakse jätkuvalt nii laborites, ehtetöökodades, tööstusettevõtetes kui ka amatöörpraktikas. Näiteks Teise maailmasõja ajal viidi sellistel paigaldistel läbi tankirullide T-34 pinnakarastamine.
Kolme punkti puudused:
Madal efektiivsus (lampi kasutades alla 40%).
Tugev sagedushälve magnetmaterjalidest toorikute kuumutamisel üle Curie punkti (≈700C) (μ muutub), mis muudab nahakihi sügavust ja muudab ettearvamatult kuumtöötlusrežiimi. Kriitiliste osade kuumtöötlemisel võib see olla vastuvõetamatu. Samuti peavad võimsad HDTV-paigaldised töötama Rossvyazohrankultura lubatud kitsas sagedusvahemikus, kuna kehva varjestuse korral on need tegelikult raadiosaatjad ning võivad häirida televisiooni- ja raadioringhäälingut, ranniku- ja päästeteenistusi.
Toorikute vahetamisel (näiteks väiksemast suuremaks) muutub induktiivpool-tooriku süsteemi induktiivsus, mis toob kaasa ka nahakihi sageduse ja sügavuse muutumise.
Ühe pöördega induktiivpoolide vahetamisel mitme pöördega, suuremate või väiksemate vastu, muutub ka sagedus.
Babati, Lozinsky ja teiste teadlaste eestvedamisel töötati välja kahe- ja kolmeahelalised generaatoriahelad, millel on suurem kasutegur (kuni 70%) ja mis hoiavad ka paremini töösagedust. Nende tööpõhimõte on järgmine. Seotud ahelate kasutamise ja nendevahelise ühenduse nõrgenemise tõttu ei too tööahela induktiivsuse muutus kaasa tugevat muutust sageduse seadistusahela sageduses. Raadiosaatjad on konstrueeritud samal põhimõttel.
Kaasaegsed HDTV-generaatorid on IGBT-sõlmedel põhinevad inverterid või võimsad MOSFET-transistorid, mis on tavaliselt valmistatud silla- või poolsildahela järgi. Töötab sagedustel kuni 500 kHz. Transistori väravad avatakse mikrokontrolleri juhtimissüsteemi abil. Juhtsüsteem, olenevalt käsil olevast ülesandest, võimaldab teil automaatselt käes hoida
A) püsisagedus
b) toorikusse vabanev pidev võimsus
c) suurim võimalik efektiivsus.
Näiteks kui magnetmaterjali kuumutatakse Curie punktist kõrgemale, suureneb nahakihi paksus järsult, voolutihedus langeb ja toorik hakkab halvemini soojenema. Samuti kaovad materjali magnetilised omadused ja magnetiseerimise ümberpööramise protsess peatub - toorik hakkab halvemini kuumenema, koormustakistus väheneb järsult - see võib põhjustada generaatori "laialivalgumist" ja selle rikke. Juhtsüsteem jälgib üleminekut läbi Curie punkti ja suurendab automaatselt sagedust, kui koormus järsult väheneb (või vähendab võimsust).
Märkmed.
Võimaluse korral peaks induktiivpool asuma töödeldavale detailile võimalikult lähedal. See mitte ainult ei suurenda tihedust elektromagnetväli töödeldava detaili lähedale (proportsionaalselt kauguse ruuduga), kuid suurendab ka võimsustegurit Cos(φ).
Sageduse suurendamine vähendab järsult võimsustegurit (proportsionaalselt sageduse kuubiga).
Magnetmaterjalide kuumutamisel vabaneb ka lisasoojust tänu magnetiseerimise ümberpööramisele, nende kuumutamine Curie punktini on palju tõhusam.
Induktiivpooli arvutamisel tuleb arvestada induktiivpooli suunduvate siinide induktiivsusega, mis võib olla palju suurem kui induktiivpooli enda induktiivsus (kui induktiivpool on valmistatud väikese läbimõõduga ühe pöördena või isegi osa pöördest – kaar).
Võnkuahelates on kaks resonantsjuhtumit: pingeresonants ja vooluresonants.
Paralleelne võnkeahel – vooluresonants.
Sel juhul on pooli ja kondensaatori pinge sama, mis generaatoril. Resonantsi korral muutub ahela takistus hargnemispunktide vahel maksimaalseks ja voolutugevus (I kokku) läbi koormustakistuse Rн on minimaalne (vooluahelas I-1l ja I-2s on suurem kui generaatori vool).
Ideaalis on silmuse impedants lõpmatus – vooluahel ei võta allikast voolu. Kui generaatori sagedus muutub resonantssagedusest mis tahes suunas, väheneb vooluahela takistus ja liinivool(I kokku) suureneb.
Jadavõnkeahel – pingeresonants.
Jadaresonantsahela peamine omadus on see, et selle impedants on resonantsil minimaalne. (ZL + ZC – miinimum). Kui häälestada sagedust resonantssagedusest kõrgemale või allapoole, suureneb impedants.
Järeldus:
Resonantsi paralleelses vooluringis on voolutugevus ahela klemmide kaudu 0 ja pinge maksimaalne.
Jadaahelas kipub pinge vastupidi nulli ja vool on maksimaalne.
Artikkel on võetud veebisaidilt http://dic.academic.ru/ ja Prominductor LLC muutis selle lugejale arusaadavamaks tekstiks.
Karastamine on metalltoodete kuumtöötluse tootmisprotsessi lahutamatu osa. Kõrgsageduskarastamine viiakse läbi toote tugevuse suurendamiseks ja selle kasutusea pikendamiseks. Kui varem tehti metalli karastamine kuumas õlis, lahtisel tulel või elektriahjudes, siis nüüd on ilmunud induktsioonseadmed, mis võimaldavad metalli kiiresti ja tõhusalt töödelda, suurendades selle kulumiskindlust ja vastupidavust välismõjudele.
HDTV kõvastusüksus
Induktsioonseadmete tootjad on välja töötanud paigaldusliinid, mis sobivad metallide kuumtöötlemise konkreetseks tehnoloogiliseks protsessiks. Kõrgsagedusvooludega karastamise ahi on karastusmasin või karastuskompleks. Kui ettevõte toodab suures mahus kuumtöötlemist ja kõvenemist vajavaid tooteid, siis on kõige parem soetada karastuskompleks, mille pakett sisaldab kõike mugavaks metallitöötlemiseks vajalikku.
Karastuskompleksi kuuluvad: induktsioonpaigaldis, karastusmasin, jahutusmoodul, manipulaator, juhtpaneel ja kliendi vajaduse korral induktiivpoolide komplekt erineva kuju ja suurusega toodete töötlemiseks.
Karastusmasin võib olla kahte tüüpi: horisontaalne ja vertikaalne. Horisontaalne karastusmasin on kõige sobivam üle 3000 mm pikkuste toodete töötlemiseks ja vertikaalne karastusmasin on alla 3000 mm.
Kõrgsageduslik karastamine - induktsioonahjude eelised
HDTV karastuspaigaldis tuleb oma funktsioonidega hästi toime, seetõttu hakkas see kiiresti hõivama liidripositsiooni kõigi tänapäeval olemasolevate kütteliikide seas.
Kõrgsageduskarastamiseks mõeldud induktsioonahjudel on palju eeliseid. HDTV kõvenemise peamised eelised:
- HDTV-karastus on kvaliteetne, kuna soojus tekib otse metallis, mis jaotub ühtlaselt kogu selle pinnale.
- Kõrgsagedusvooluga karastamise seadmed on kompaktse suurusega, nii et need ei võta töökojas palju ruumi ja neid saab paigaldada väikese pindalaga ettevõtetesse.
- Kõrgsageduslik kõvenemine toimub lühikese aja jooksul, mis võimaldab tõsta tootmise taset.
- Induktsioonkütet peetakse õigustatult keskkonnasõbralikuks. See ei kahjusta ega tekita ebamugavust töökojas asuva ettevõtte töötajatele.
- Karastuskompleksil ELSIT on automatiseeritud tarkvara, mis võimaldab karastada suure täpsusega.
HDTV karastamine muutub üha populaarsemaks, nii et kui te pole veel induktsioonseadmeid ostnud, kaaluge seda.
Võimalik kokkuleppel kuumtöötlus ja metallist ja terasest osade karastamine, mille mõõtmed on suuremad kui käesolevas tabelis.
Metallide ja sulamite kuumtöötlus (terase kuumtöötlus) Moskvas on teenus, mida meie tehas oma klientidele pakub. Omame kogu vajalikku tehnikat, mida käitavad kvalifitseeritud spetsialistid. Täidame kõik tellimused kvaliteetselt ja õigeaegselt. Samuti võtame vastu ja teostame tellimusi terase ja kõrgsageduslike materjalide kuumtöötlemiseks, mis tulevad meile teistest Venemaa piirkondadest.
Terase kuumtöötlemise peamised tüübid
Esimest tüüpi lõõmutamine:
Esimest tüüpi difusioonlõõmutamine (homogeniseerimine) – kiire kuumutamine temperatuurini t 1423 K, pikk kokkupuude ja sellele järgnev aeglane jahutamine. Materjali keemiline heterogeensus legeerterasest suurtes vormitud valandites on tasandatud
Esimest tüüpi rekristalliseeriv lõõmutamine - Kuumutamine temperatuurini 873-973 K, pikk kokkupuude ja sellele järgnev aeglane jahutamine. Pärast külmdeformatsiooni väheneb kõvadus ja suureneb elastsus (töötlemine on koostoimiv)
Esimest tüüpi pinget vähendav lõõmutamine – kuumutamine temperatuurini 473–673 K ja sellele järgnev aeglane jahutamine. Jääkpingete eemaldamine toimub pärast valamist, keevitamist, plastilist deformatsiooni või töötlemist.
Teist tüüpi lõõmutamine:
Teist tüüpi täielik lõõmutamine - kuumutamine temperatuurini, mis on üle Ac3 punkti 20-30 K võrra, hoidmine ja sellele järgnev jahutamine. Hüpoeutektoidsete ja eutektoidsete teraste kõvadus väheneb, töödeldavus paraneb, sisepinged kaovad enne kõvenemist (vt tabeli märkust)
Teist tüüpi lõõmutamine on mittetäielik - kuumutamine temperatuurini punktide Ac1 ja Ac3 vahel, hoidmine ja sellele järgnev jahutamine. Hüpereutektoidse terase kõvadus väheneb, töödeldavus paraneb, sisepinged eemaldatakse enne kõvenemist
II tüüpi isotermiline lõõmutamine – kuumutamine temperatuurini 30–50 K üle Ac3 punkti (hüpoeutektoidterase puhul) või üle Ac1 punkti (hüpereutektoidse terase puhul), hoidmine ja sellele järgnev astmeline jahutamine. Legeeritud ja kõrge süsinikusisaldusega terasest valmistatud väikeste valtstoodete või sepistuste kiirendatud töötlemine toimub kõvaduse vähendamiseks, töödeldavuse parandamiseks ja sisepingete leevendamiseks.
II tüüpi sferoidiseeriv lõõmutamine – kuumutamine temperatuurini, mis on üle Ac1 punkti 10–25 K võrra, hoidmine ja sellele järgnev astmeline jahutamine. Esineb kõvaduse vähenemist, töödeldavuse paranemist, sisepingete eemaldamist tööriistaterasest enne kõvenemist, madala legeeritud ja keskmise süsinikusisaldusega teraste elastsuse suurenemist enne külmdeformatsiooni
Teist tüüpi, valguse lõõmutamine - kuumutamine kontrollitud keskkonnas temperatuurini, mis on üle Ac3 punkti 20-30 K võrra, hoidmine ja sellele järgnev jahutamine kontrollitud keskkonnas. Kaitseb teraspinda oksüdeerumise ja dekarburiseerumise eest
Teist tüüpi lõõmutamine Normaliseerimine (normaliseeriv lõõmutamine) - Kuumutamine temperatuurini, mis on üle Ac3 punkti 30-50 K võrra, hoidmine ja sellele järgnev jahutamine vaikses õhus. Kuumutatud terase struktuuri korrigeeritakse, konstruktsiooniterasest valmistatud osadel leevendatakse sisepingeid ja paraneb nende töödeldavus ning suureneb tööriistade karastatavuse sügavus. teras enne kõvenemist
Kõvenemine:
Pidev täielik karastamine – Kuumutamine temperatuurini, mis on üle Ac3 punkti 30-50 K võrra, hoidmine ja sellele järgnev järsk jahutamine. Hüpoeutektoid- ja eutektoidterasest osade kõrge kõvaduse ja kulumiskindluse saavutamine (koos karastamisega)
Mittetäielik kõvenemine – kuumutamine temperatuurini punktide Ac1 ja Ac3 vahel, hoidmine ja sellele järgnev järsk jahutamine. Hüpereutektoidterasest valmistatud osade kõrge kõvaduse ja kulumiskindluse saavutamine (koos karastamisega).
Vahelduv karastamine – kuumutamine temperatuurini, mis on üle punkti Ac3 30–50 K võrra (hüpoeutektoidse ja eutektoidse terase puhul) või punktide Ac1 ja Ac3 vahel (hüpereutektoidse terase puhul), hoidmine ja sellele järgnev jahutamine vees ja seejärel õlis. Suure süsinikusisaldusega tööriistaterasest valmistatud osade jääkpinged ja deformatsioonid vähenevad
Isotermiline kõvenemine – kuumutamine temperatuurini, mis on üle Ac3 punkti 30-50 K võrra, hoidmine ja sellele järgnev jahutamine sulasoolades ja seejärel õhus. Legeeritud tööriistaterasest osade minimaalse deformatsiooni (väänamise), elastsuse, vastupidavuse piiri ja paindekindluse suurendamine
Astmekarastus – sama (erineb isotermilisest kõvenemisest detaili lühema viibimisaja poolest jahutuskeskkonnas). Süsinikterasest valmistatud väikeste tööriistade, aga ka legeertööriista ja kiirterasest valmistatud suuremate tööriistade pinge, deformatsioon ja pragude tekke vältimine
Pinna karastamine - Kuumutamine elektrilöök või toote pinnakihi gaasileegiga kuni kõvenemiseni t, millele järgneb kuumutatud kihi kiire jahutamine. Toimub pinna kõvaduse tõus teatud sügavuseni, kulumiskindlus ning masinaosade ja tööriistade vastupidavuse suurenemine
Karastamine isekarastusega - Kuumutamine temperatuurini, mis on üle Ac3 punkti 30-50 K võrra, hoidmine ja sellele järgnev mittetäielik jahutamine. Detaili sees peetav soojus tagab karastatud väliskihi karastamise lihtsa konfiguratsiooniga, süsiniktööriista terasest, samuti induktsioonkuumutamise ajal
Karastamine külmtöötlusega – sügav jahutamine pärast kõvenemist temperatuurini 253-193 K. Kõrgelt legeeritud terasest valmistatud osade kõvadus ja stabiilsed mõõtmed on suurenenud
Jahutamine koos jahutamisega – enne jahutuskeskkonda sukeldamist jahutatakse kuumutatud osi mõnda aega õhu käes või hoitakse alandatud temperatuuriga termostaadis. Terase kuumtöötlustsükkel on vähenenud (tavaliselt kasutatakse pärast karburiseerimist).
Kerge karastamine – kuumutamine kontrollitud keskkonnas temperatuurini, mis on üle Ac3 punkti 20-30 K võrra, hoidmine ja sellele järgnev jahutamine kontrollitud keskkonnas. Kaitse vormide, stantside ja kinnitusdetailide keeruliste osade oksüdatsiooni ja dekarburiseerimise eest, mis ei allu lihvimisele
Madal karastamine - Kuumutamine temperatuurivahemikus 423-523 K ja sellele järgnev kiirendatud jahutamine. Pärast pinnakarastamist leevenevad sisepinged ning väheneb lõike- ja mõõteriistade haprus; karkassiga karastatud osade jaoks pärast kõvenemist
Keskmine karastamine – Kuumutamine vahemikus t = 623-773 K ja sellele järgnev aeglane või kiirendatud jahutamine. Vedrude, vedrude ja muude elastsete elementide elastsuse piir on suurenenud
Kõrge karastamine – kuumutamine temperatuurivahemikus 773-953 K ja sellele järgnev aeglane või kiire jahutamine. Esineb: konstruktsiooniterasest osade kõrge elastsuse tagamine, tavaliselt koos termilise parendusega
Termiline parandamine - karastamine ja sellele järgnev kõrge karastamine. Toimub jääkpinge täielik eemaldamine. Suure tugevuse ja plastilisuse kombinatsiooni konstruktsiooni terasest osade lõplikul kuumtöötlemisel, mis töötavad löögi- ja vibratsioonikoormusel
Termomehaaniline töötlemine - Kuumutamine, kiire jahutamine temperatuurini 673-773 K, korduv plastiline deformatsioon, karastamine ja karastamine. Valtsitud toodete ja lihtsa kujuga osade jaoks, mis ei allu keevitamisele, on suurem tugevus võrreldes tavapärase kuumtöötlusega saavutatava tugevusega
Vananemine – kuumutamine ja pikaajaline kokkupuude kõrgendatud temperatuuridel. Osade ja tööriistade mõõtmed on stabiliseeritud
Tsementeerimine – pehme terase pinnakihi küllastamine süsinikuga (karburiseerimine). Kaasas hilisem karastamine madala karastusega. Tsementeeritud kihi sügavus on 0,5-2 mm. Mis juhtub, on see, et tootele antakse kõrge pinnakõvadus, säilitades samal ajal viskoosse südamiku. Süsinik- või legeerterastele süsinikusisaldusega kohaldatakse karboniseerimist: väikeste ja keskmise suurusega toodete puhul 0,08-0,15%, suuremate puhul 0,15-0,5%. Hammasrattad, kolvitihvtid jms tsementeeritakse.
Tsüaniideerimine – Terasetoodete termokeemiline töötlemine tsüaniidsoolade lahuses temperatuuril 820 °C. Terase pinnakiht on küllastunud süsiniku ja lämmastikuga (kiht 0,15-0,3 mm madala süsinikusisaldusega terase suhtes toimub selle tulemusena tsüaniid). millest toodetel on koos kõva pinnaga viskoosne südamik. Selliseid tooteid iseloomustab kõrge kulumiskindlus ja vastupidavus löögikoormustele.
Nitridimine (nitreerimine) - terastoodete pinnakihi küllastumine lämmastikuga 0,2-0,3 mm sügavusele. Sellel on kõrge pinnakõvadus, suurem vastupidavus hõõrdumisele ja korrosioonile. Kaliibrid, hammasrattad, võlli tihvtid jne allutatakse nitreerimisele.
Külmtöötlus – jahutamine pärast kõvenemist temperatuurini alla nulli. Karastatud teraste sisemine struktuur on muutunud. Kasutatakse tööriistateraste, karkassiga karastatud toodete ja mõne kõrglegeeritud terase jaoks.
METALLI KUUMTÖÖTLEMINE (HEAT TREATMENT) on konkreetne kuumutamise ja jahutamise ajatsükkel, mille käigus metallid muudavad nende füüsikalisi omadusi. Kuumtöötlemine selle termini tavapärases tähenduses toimub sulamistemperatuurist madalamal temperatuuril. Sellesse mõistesse ei kuulu sulamis- ja valamisprotsessid, millel on oluline mõju metalli omadustele. Kuumtöötlemisest tingitud füüsikaliste omaduste muutused on tingitud tahkes materjalis toimuvatest sisestruktuuri ja keemiliste suhete muutustest. Kuumtöötlustsüklid on erinevad kombinatsioonid kuumutamisest, teatud temperatuuril hoidmisest ja kiirest või aeglasest jahutamisest, mis sobivad esile kutsutavate struktuuriliste ja keemiliste muutustega.
Metallide teraline struktuur. Iga metall koosneb tavaliselt paljudest üksteisega kokkupuutuvatest kristallidest (nn teradest), millel on tavaliselt mikroskoopilised mõõtmed, kuid mõnikord on need palja silmaga nähtavad. Iga tera sees on aatomid paigutatud nii, et need moodustavad korrapärase kolmemõõtmelise geomeetrilise võre. Võre tüüp, mida nimetatakse kristallstruktuuriks, on materjali omadus ja seda saab määrata röntgendifraktsioonimeetoditega. Õige asukoht aatomid säilivad kogu tera sees, välja arvatud väikesed häired, näiteks üksikud võrekohad, mis kogemata tühjaks osutuvad. Kõigil teradel on sama kristalne struktuur, kuid reeglina on need ruumis erinevalt orienteeritud. Seetõttu on kahe tera piiril aatomid alati vähem järjestatud kui nende sees. See seletab eelkõige asjaolu, et terade piire on lihtsam keemiliste reaktiividega söövitada. Sobiva söövitusega töödeldud poleeritud tasane metallpind näitab tavaliselt selget terapiiri mustrit. Materjali füüsikalised omadused määravad üksikute terade omadused, nende mõju üksteisele ja terade piiride omadused. Metallmaterjali omadused sõltuvad oluliselt terade suurusest, kujust ja orientatsioonist ning kuumtöötlemise eesmärk on neid tegureid kontrollida.
Aatomiprotsessid kuumtöötlemisel. Tahke kristalse materjali temperatuuri tõustes muutub selle aatomite liikumine kristallvõre ühest kohast teise üha lihtsamaks. Kuumtöötlus põhineb sellel aatomite difusioonil. Enamik tõhus mehhanism aatomite liikumist kristallvõres võib ette kujutada kui vabade võrekohtade liikumist, mis on alati igas kristallis olemas. Kõrgendatud temperatuuridel kiireneb difusioonikiiruse suurenemise tõttu aine mittetasakaalulisest struktuurist tasakaalulisele ülemineku protsess. Temperatuur, mille juures difusioonikiirus märgatavalt suureneb, on erinevate metallide puhul erinev. Tavaliselt on see kõrgem kõrge sulamistemperatuuriga metallide puhul. Volframis, mille sulamistemperatuur on 3387 C, ei toimu ümberkristalliseerumist isegi punasel kuumusel, samas kui madalal temperatuuril sulavate alumiiniumisulamite kuumtöötlemist saab mõnel juhul läbi viia toatemperatuuril.
Paljudel juhtudel hõlmab kuumtöötlus väga kiiret jahutamist, mida nimetatakse karastamiseks, mille eesmärk on säilitada kõrgendatud temperatuuridel tekkinud struktuur. Kuigi rangelt võttes ei saa sellist struktuuri pidada toatemperatuuril termodünaamiliselt stabiilseks, on see praktikas madala difusioonikiiruse tõttu üsna stabiilne. Paljudel kasulikel sulamitel on sarnane metastabiilne struktuur.
Kuumtöötlemisest tingitud muutused võivad olla kahte peamist tüüpi. Esiteks on nii puhastes metallides kui sulamites võimalikud muutused, mis mõjutavad ainult füüsilist struktuuri. Need võivad olla muutused materjali pingeseisundis, muutused selle kristalliterade suuruses, kujus, kristallstruktuuris ja orientatsioonis. Teiseks võib muutuda ka metalli keemiline struktuur. Seda võib väljendada koostise ebahomogeensuse tasandamises ja teise faasi sademete moodustumises koostoimes ümbritseva atmosfääriga, mis on loodud metalli puhastamiseks või sellele täpsustatud pinnaomaduste andmiseks. Mõlemat tüüpi muutused võivad toimuda samaaegselt.
Stressi leevendamine. Külmdeformatsioon suurendab enamiku metallide kõvadust ja haprust. Mõnikord on selline "pingekavenemine" soovitav. Värvilistele metallidele ja nende sulamitele antakse tavaliselt külmvaltsimise teel üks või teine kõvadusaste. Madala süsinikusisaldusega teraseid karastab sageli ka külmdeformatsioon. Kõrgsüsinikterastele, mida on külmvaltsitud või külmtõmmatud näiteks vedrude valmistamiseks vajaliku suurendatud tugevuseni, tehakse tavaliselt pingeid leevendav lõõmutamine ja kuumutatakse suhteliselt madalale temperatuurile, mille juures materjal säilib peaaegu sama kõva kui varem, kuid kaob selles sisemise pingejaotuse heterogeensus. See vähendab pragunemise tõenäosust, eriti söövitavas keskkonnas. Selline pingeleevendus tekib reeglina materjali lokaalse plastivoolu tõttu, mis ei too kaasa muutusi üldises struktuuris.
Ümberkristalliseerimine. Erinevate metallivormimismeetodite puhul on sageli vaja töödeldava detaili kuju oluliselt muuta. Kui vormimine peab toimuma külmas olekus (mida sageli dikteerivad praktilised kaalutlused), siis tuleb protsess jagada mitmeks etapiks, mille vahel viiakse läbi ümberkristallimine. Pärast deformatsiooni esimest etappi, kui materjal on nii tugevnenud, et edasine deformatsioon võib põhjustada hävimist, kuumutatakse toorik pinge leevendamiseks temperatuurini, mis ületab lõõmutamistemperatuuri, ja hoitakse ümberkristallimiseks. Tänu kiirele difusioonile sellel temperatuuril tekib aatomite ümberpaigutamise tõttu täiesti uus struktuur. Deformeerunud materjali terastruktuuri sees hakkavad kasvama uued terad, mis aja jooksul selle täielikult asendavad. Esiteks moodustuvad väikesed uued terad kohtades, kus vana struktuur on kõige enam häiritud, nimelt vanade terade piiridel. Edasise lõõmutamise käigus paigutatakse deformeerunud struktuuri aatomid ümber nii, et need muutuvad ka osaks uutest teradest, mis kasvavad ja lõpuks neelavad kogu vana struktuuri. Töödeldav detail säilitab oma esialgse kuju, kuid nüüd on see valmistatud pehmest, pingevabast materjalist, mida saab läbida uue deformatsioonitsükli. Seda protsessi saab korrata mitu korda, kui seda nõuab teatud deformatsiooniaste.
Külmtöötlemine on deformatsioon ümberkristallimiseks liiga madalal temperatuuril. Enamiku metallide jaoks see määratlus vastab toatemperatuurile. Kui deformatsioon viiakse läbi piisavalt kõrgel temperatuuril, et ümberkristallimisel oleks aega materjali deformatsioonile järgneda, nimetatakse sellist töötlemist kuumaks. Kuni temperatuur püsib piisavalt kõrge, saab seda soovi korral deformeerida. Metalli kuuma oleku määrab eelkõige see, kui lähedal on selle temperatuur sulamistemperatuurile. Plii kõrge vormitavus tähendab, et see kristalliseerub kergesti ümber, mis tähendab, et seda saab toatemperatuuril "kuumtöödelda".
Tekstuuri juhtimine. Tera füüsikalised omadused ei ole üldiselt eri suundades ühesugused, kuna iga tera on üksik kristall, millel on oma kristallstruktuur. Metalliproovi omadused on kõigi terade keskmistamise tulemus. Juhusliku terade orientatsiooni korral on üldised füüsikalised omadused kõikides suundades ühesugused. Kui mõned kristalsed tasapinnad või enamiku terade aatomiread on paralleelsed, muutuvad proovi omadused "anisotroopseks", st suunast sõltuvaks. Sel juhul on ümaralt plaadilt sügava väljapressimise teel saadud tassi ülemises servas "keeled" või "kammkarbid", kuna materjal deformeerub mõnes suunas kergemini kui teises. Mehaanilisel vormimisel on füüsikaliste omaduste anisotroopsus reeglina ebasoovitav. Kuid trafode ja muude seadmete magnetiliste materjalide lehtedel on väga soovitav, et lihtsa magnetiseerimise suund, mille üksikkristallides määrab kristalli struktuur, langeks kõigis terades kokku antud magnetvoo suunaga. Seega võib "eelistatud orientatsioon" (tekstuur) olenevalt materjali otstarbest olla soovitav või mitte. Üldiselt, kui materjal rekristalliseerub, muutub selle eelistatud orientatsioon. Selle orientatsiooni olemus sõltub materjali koostisest ja puhtusest, külmdeformatsiooni tüübist ja astmest, samuti lõõmutamise kestusest ja temperatuurist.
Tera suuruse kontroll. Metalliproovi füüsikalised omadused on suures osas määratud keskmise tera suurusega. Parimad mehaanilised omadused vastavad peaaegu alati peeneteralisele struktuurile. Tera suuruse vähendamine on sageli üks kuumtöötlemise (ning sulatamise ja valamise) eesmärke. Temperatuuri tõustes difusioon kiireneb ja seetõttu keskmine tera suurus suureneb. Terade piirid nihkuvad nii, et suuremad terad kasvavad väiksemate arvelt, mis lõpuks kaovad. Seetõttu viiakse viimistlemise kuumtöötlemine tavaliselt läbi võimalikult madalal temperatuuril, et tera suurus oleks minimaalne. Madala temperatuuriga kuumtöötlemist kasutatakse sageli spetsiaalselt, peamiselt tera suuruse vähendamiseks, kuigi sama tulemuse saab saavutada külmtöötlemisel, millele järgneb rekristalliseerimine.
Homogeniseerimine. Ülalmainitud protsessid toimuvad nii puhastes metallides kui sulamites. Kuid on mitmeid muid protsesse, mis on võimalikud ainult kahte või enamat komponenti sisaldavate metallmaterjalide puhul. Näiteks valatud sulamis on peaaegu kindlasti ebahomogeensused keemiline koostis, mille määrab ebaühtlane tahkumisprotsess. Tahkuvas sulamis ei ole igal hetkel moodustunud tahke faasi koostis sama, mis vedelas faasis, mis on sellega tasakaalus. Järelikult on tahke aine koostis, mis ilmneb tahkestumise alghetkel, teistsugune kui tahkumise lõpus ja see toob kaasa koostise ruumilise heterogeensuse mikroskoopilisel skaalal. Selline heterogeensus kõrvaldatakse lihtsa kuumutamisega, eriti koos mehaanilise deformatsiooniga.
Puhastamine. Kuigi metallide puhtuse määravad eelkõige sulamis- ja valamistingimused, saavutatakse metalli puhtus sageli tahkes olekus kuumtöötlemise teel. Metallis sisalduvad lisandid reageerivad selle pinnal atmosfääriga, milles seda kuumutatakse; Seega võib vesiniku või muu redutseerija atmosfäär muuta olulise osa oksiididest puhtaks metalliks. Sellise puhastamise sügavus sõltub lisandite võimest difundeeruda mahust pinnale ning seepärast määrab selle kuumtöötluse kestus ja temperatuur.
Sekundaarsete faaside isoleerimine. Enamik sulamite kuumtöötlusrežiime põhineb ühel olulisel mõjul. See on tingitud asjaolust, et sulami komponentide lahustuvus tahkes oleneb temperatuurist. Erinevalt puhtast metallist, milles kõik aatomid on identsed, on kahekomponendilises lahuses, näiteks tahkis, kahte erinevat tüüpi aatomeid, mis on juhuslikult jaotunud kristallvõre saitide vahel. Kui suurendate teise klassi aatomite arvu, võite jõuda olekusse, kus nad ei saa lihtsalt asendada esimese klassi aatomeid. Kui teise komponendi kogus ületab tahkes olekus seda lahustuvuspiiri, tekivad sulami tasakaalustruktuuris teise faasi lisandid, mis erinevad koostise ja struktuuri poolest algsetest teradest ning on tavaliselt nende vahel eraldi osakeste kujul hajutatud. . Sellised teise faasi osakesed võivad sõltuvalt nende suurusest, kujust ja jaotumisest avaldada tugevat mõju materjali füüsikalistele omadustele. Neid tegureid saab muuta kuumtöötlemise (kuumtöötluse) abil.
Kuumtöötlus on metallidest ja sulamitest valmistatud toodete töötlemine termilise toimega, et muuta nende struktuuri ja omadusi antud suunas. Seda efekti saab kombineerida ka keemilise, deformatsiooni, magnetilise jne.
Kuumtöötlemise ajalooline taust.
Inimene on metallide kuumtöötlust kasutanud iidsetest aegadest peale. Isegi kalkoliitiajastul, kasutades külm sepistamine kohalik kuld ja vask, ürgne mees puutus kokku kõvenemise fenomeniga, mis raskendas õhukeste labade ja teravate otstega toodete valmistamist ning plastilisuse taastamiseks pidi sepp külmsepistatud vaske koldes soojendama. Varaseimad tõendid külmtöödeldud metalli pehmendava lõõmutamise kasutamise kohta pärinevad 5. aastatuhande lõpust eKr. e. Selline lõõmutamine välimuse aja poolest oli esimene metallide kuumtöötlemise operatsioon. Juustupuhumismeetodil toodetud rauast relvi ja tööriistu valmistades kuumutas sepp söe sepikojas rauast tooriku kuumaks sepistamiseks. Samal ajal raud karburiseeriti, see tähendab, et toimus tsementeerimine, üks keemilis-termilise töötlemise liike. Karburiseeritud rauast valmistatud sepistatud toodet vees jahutades avastas sepp selle kõvaduse järsu tõusu ja muude omaduste paranemise. Karburiseeritud raua kustutamist vees kasutati alates 1. aastatuhande eKr 2. algusest. e. Homerose "Odüsseias" (8.-7. saj eKr) on järgmised read: "Nagu sepp uputab kuuma kirve või kirve külma vette ja raud susiseb mullitava heliga; raud on tugevam kui raud, olles karastatud tules ja vees." 5. sajandil eKr e. Etruskid karastasid kõrge tinasisaldusega pronksist valmistatud peegleid vees (tõenäoliselt parandab see läiget poleerimise ajal). Raua tsementeerimine söes või orgaaniline aine, terase karastamine ja karastamine kasutati keskajal laialdaselt nugade, mõõkade, viilide ja muude tööriistade valmistamisel. Teadmata metalli sisemiste ümberkujundamiste olemust, omistasid keskaegsed käsitöölised sageli kviitungi kõrged omadused metallide kuumtöötlemise käigus üleloomulike jõudude avaldumine. Kuni 19. sajandi keskpaigani. Inimeste teadmised metallide kuumtöötlemisest olid sajanditepikkuse kogemuse põhjal välja töötatud retseptide kogum. Tehnoloogilise arengu vajadused ja eeskätt terasest suurtükkide tootmise areng määrasid metallide kuumtöötlemise muutumise kunstist teaduseks. 19. sajandi keskel, kui armee püüdis asendada pronks- ja malmkahureid võimsamate teraskahurite vastu, oli kõrge ja garanteeritud tugevusega relvatorude valmistamise probleem äärmiselt terav. Hoolimata asjaolust, et metallurgid teadsid terase sulatamise ja valamise retsepte, purunesid relvatorud väga sageli ilma nähtava põhjuseta. D.K. Tšernov Peterburis Obuhhovi terasetehases, uurides mikroskoobi all püssitorudest valmistatud söövitatud lõike ja luubi all jälgides purunemiskohas olevate murdude struktuuri, jõudis järeldusele, et mida tugevam on teras, seda peenem on selle struktuur. 1868. aastal avastas Tšernov jahutavas terases sisemised struktuurimuutused, mis tekivad teatud temperatuuridel. mida ta nimetas kriitilisteks punktideks a ja b. Kui terast kuumutatakse temperatuurini, mis on madalam kui punkt a, siis seda ei saa karastada ja peeneteralise struktuuri saamiseks tuleb teras kuumutada temperatuurini, mis on kõrgem kui punkt b. Tšernovi poolt terase struktuurimuutuste kriitiliste punktide avastamine võimaldas terasetoodete vajalike omaduste saamiseks teaduslikult valida kuumtöötlusrežiimi.
1906. aastal avastas A. Wilm (Saksamaa) enda leiutatud duralumiiniumit kasutades vananemise pärast kõvenemist (vt Metallide vananemine), mis on kõige olulisem viis sulamite tugevdamiseks erinevatel alustel (alumiinium, vask, nikkel, raud jne). 30ndatel 20. sajandil Ilmus vananevate vasesulamite termomehaaniline töötlemine ja 50ndatel teraste termomehaaniline töötlemine, mis võimaldas oluliselt tõsta toodete tugevust. Kombineeritud kuumtöötluse tüübid hõlmavad termomagnetilist töötlemist, mis võimaldab toodete jahutamise tulemusena magnetväljas parandada mõningaid nende magnetilisi omadusi.
Metallide ja sulamite struktuuri ja omaduste muutuste arvukate termilise mõju all läbi viidud uuringute tulemuseks oli metallide kuumtöötlemise sidus teooria.
Kuumtöötlemise tüüpide klassifikatsioon põhineb sellel, mis tüüpi struktuurimuutused metallis kuumusega kokkupuutel tekivad. Metallide termiline töötlemine jaguneb termiliseks töötluseks endaks, mis koosneb ainult termilistest mõjudest metallile, keemilis-termiliseks, kombineerides termilisi ja keemilisi mõjusid, ning termomehaaniliseks, kombineerides termilisi mõjusid ja plastilist deformatsiooni. Tegelik kuumtöötlus hõlmab järgmisi tüüpe: 1. tüüpi lõõmutamine, 2. tüüpi lõõmutamine, polümorfse muundamiseta ja polümorfse muundamiseta karastamine, vanandamine ja karastamine.
Nitreerimine on metallosade pinna küllastamine lämmastikuga, et suurendada kõvadust, kulumiskindlust, väsimuspiiri ja korrosioonikindlust. Nitridimist rakendatakse terasele, titaanile, mõnedele sulamitele, kõige sagedamini legeeritud terastele, eriti kroom-alumiiniumile, aga ka vanaadiumi ja molübdeeni sisaldavale terasele.
Terase nitreerimine toimub temperatuuril 500–650 C ammoniaagikeskkonnas. Üle 400 C hakkab ammoniaak dissotsieeruma vastavalt reaktsioonile NH3 3H + N. Tekkiv aatomlämmastik difundeerub metalli, moodustades lämmastikufaase. Nitriidimistemperatuuril alla 591 C koosneb nitriidikiht kolmest faasist (joonis): µ nitriid Fe2N, ³" nitriid Fe4N, ± lämmastikferriit, mis sisaldab toatemperatuuril umbes 0,01% lämmastikku. Nitriiditemperatuuril 600-650 C , on võimalik rohkem moodustumist ja ³-faas, mis laguneb 591 C juures eutektoidiks ± + ³1. Nitriidikihi kõvadus tõuseb kuni HV = 1200 (vastab 12 H/m2). ja seda hoitakse korduval kuumutamisel kuni 500-600 C, mis tagab osade kõrge kulumiskindluse tsementeeritud ja karastatud teraste suhtes paksus 0,2–0,4 mm, kulub 20–50 tundi Temperatuuri tõstmine kiirendab protsessi, kuid vähendab kihi kõvadust Kihi rabeduse vähendamiseks teostatakse mõnikord a ammoniaagi ja lämmastiku segu.
Titaanisulamite nitridimine toimub 850-950 C juures kõrge puhtusastmega lämmastikus (ammoniaagis nitridimist ei kasutata metalli suurenenud rabeduse tõttu).
Nitridimise käigus moodustub ülemine õhuke nitriidikiht ja lämmastiku tahke lahus ± titaanis. Kihi sügavus 30 tunni pärast on 0,08 mm pinna kõvadusega HV = 800 850 (vastab 8 8,5 H/m2). Teatud legeerivate elementide lisamine sulamisse (Al kuni 3%, Zr 3 5% jne) suurendab lämmastiku difusioonikiirust, suurendades nitreeritud kihi sügavust ja kroom vähendab difusioonikiirust. Titaanisulamite nitridimine haruldases lämmastikus võimaldab saada sügavama kihi ilma rabeda nitriidtsoonita.
Nitridimist kasutatakse laialdaselt tööstuses, sh kuni 500-600 C temperatuuridel töötavate osade puhul (silindrite vooderdised, väntvõllid, hammasrattad, poolipaarid, kütuseseadmete osad jne).
Lit.: Minkevich A.N., Metallide ja sulamite keemiline-termiline töötlemine, 2. väljaanne, M., 1965: Gulyaev A.P..Metal science, 4. väljaanne, M., 1966.
PKF "Tsvet" on spetsialiseerunud metallitöötlemisteenuste osutamisele, omame selles valdkonnas laialdasi kogemusi. Pakume erinevaid teenuseid mainitud spektris ja HDTV karastamine on üks neist. Selle teenuse järele on Vene Föderatsioonis suur nõudlus. Ettevõttel on kõik olemas vajalik varustus vaadeldava probleemi lahendamiseks. Koostöö meiega on tulus, mugav ja mugav.
Peamised omadused
Kõrgsagedusterase karastamine võimaldab anda materjalile piisava tugevustaseme. Seda protseduuri peetakse kõige tavalisemaks. Sellisele töötlemisele ei allu mitte ainult osa ise, vaid ka tooriku üksikud osad, millel peavad olema teatud tugevusnäitajad. Nimetatud protseduuri kasutamine pikendab oluliselt erinevate osade kasutusiga.
Metalli kõrgsageduskarastamine põhineb detaili pinda mööda kulgeva elektrivoolu kasutamisel, viimane asub induktiivpoolis. Töötlemise tulemusena kuumutatakse osa teatud sügavuseni, ülejäänud toodet ei kuumutata. See meetod sellel on palju eeliseid, kuna selle tehnoloogia kasutamine võimaldab kontrollida kõvenemise kinnitusrežiimi ja asendada legeerteras süsinikterase vastu.
Töödeldud toorikud omandavad kõrge tugevusomadused ja töö käigus ei teki kõvenemispragusid. Töödeldud pind ei ole oksüdeerunud ega dekarboniseeritud. Kõrgsagedusvooludega karastamine toimub lühikese aja jooksul, kuna pole vaja kogu töödeldavat detaili kuumutada. Ettevõte kasutab kõnealuse töötlemise teostamiseks kvaliteetseid seadmeid. Teostame HDTV-karastust kõrgel professionaalsel tasemel.
Meie eelised
HDTV karastusteenus on PKF Tsveti üks peamisi erialasid, mida pakume soodsatel tingimustel. Kõik tööd tehakse kaasaegsete seadmetega, kasutades kõige kaasaegsemaid tehnoloogiaid. Kõik see teeb koostöö meiega mugavaks ja mugavaks.
Tellimuse vormistamiseks helistage meile tel. Ettevõtte töötajad registreerivad teie avalduse kiiresti ja vastavad kõigile teie küsimustele. Ettevõte osutab kohaletoimetamise teenuseid valmistooted. Toodete transport toimub kogu Vene Föderatsioonis.
Laadimine...